1 ، تاکنا امور کی وجوہات اور نتائج
دھات 3D پرنٹ شدہ حصوں میں اکثر پائے جانے والے خامیوں میں سے ایک ، چھید ایرو اسپیس کے پرزوں کی مکینیکل خصوصیات کو بہت متاثر کرتے ہیں۔ چھیدیں پیچیدہ انداز میں زیادہ تر خام مال اور لیزر کی سرگرمی سے تیار کردہ افراد سے متعلق ہیں۔
خام مال میں عام طور پر دھات کے پاؤڈر میں پھنسے ہوئے گیسوں اور مشینری میں حفاظتی ماحول سے چھید ہوتے ہیں۔ دھات کا پاؤڈر جلدی سے پگھل جاتا ہے اور دھات 3D پرنٹنگ کے عمل میں مستحکم ہوتا ہے ، اور پگھل تالاب میں مضبوط تغیرات گیس کو مکمل طور پر فرار ہونے کا سبب بن سکتے ہیں ، لہذا سوراخ پیدا کرتے ہیں۔ عام طور پر شکل میں کروی یا بیضوی شکل ، یہ سوراخ سائز ، مقدار ، شکل اور واقفیت کے ذریعہ جزو کی مکینیکل خصوصیات کو نمایاں طور پر متاثر کرتے ہیں۔
لیزر ایکشن کے تیار کردہ چھیدوں کو عمل کے پیرامیٹرز کے ساتھ قریب سے منسلک کیا جاتا ہے۔ اگر لیزر sintering کے عمل کے دوران ان پٹ انرجی یا تو بہت عمدہ ہے یا بہت چھوٹی ہے تو ، سوراخوں کا نتیجہ ہوسکتا ہے۔ جب توانائی بہت زیادہ ہو تو ، مائع دھات غیر مہذب دھات کے پاؤڈر پر چھڑکتی ہے ، جس سے چھڑکیں اور سوراخ پیدا ہوتے ہیں۔ جب توانائی بہت کم ہوتی ہے تو ، دھات کا پاؤڈر مکمل طور پر پگھلا نہیں ہوتا ہے ، لہذا ناکافی انٹرلیئر بانڈنگ اور چھیدوں کی تخلیق پیدا کرتا ہے۔
ایرو اسپیس اجزاء کی تھکاوٹ کی زندگی اور تناؤ کی طاقت کو چھیدوں کے ذریعہ بہت کم کیا جاسکتا ہے۔ خاص طور پر سطح - متعلقہ چھیدوں کا تیار کردہ اجزاء کی تھکاوٹ کی کارکردگی پر ایک بڑا اثر ہے۔ مزید برآں مائکرو اسٹرکچر اور اجزاء کی مکینیکل خصوصیات کو متاثر کرنے والے چھید ہوسکتے ہیں ، لہذا غیر مساوی مادی خصوصیات کے ذریعہ اجزاء کی عمومی کارکردگی کو متاثر کرنا۔
2 ، اس کی وجوہات اور شگاف کے مسائل کے نتائج
میٹل تھری ڈی پرنٹنگ کے عمل میں ایک اور عام خامی دراڑیں ہیں ، جو ایرو اسپیس حصوں کی انحصار اور حفاظت پر سنجیدگی سے سمجھوتہ کرتی ہیں۔ درجہ حرارت کی تقسیم ، بقایا تناؤ ، اور ناکافی فیوژن سب کو دراڑوں کی تخلیق پر اثر پڑتا ہے۔
پگھلا ہوا تالاب اور دھات 3D پرنٹنگ کے عمل میں مستحکم دھات کے مابین درجہ حرارت کا اہم فرق پگھلے ہوئے تالاب کی کافی مسخ کا سبب بنتا ہے۔ لیکن مائع کی کم روانی اس سے پگھلے ہوئے تالاب کی وجہ سے ہونے والی مسخ کو پورا کرنے سے قاصر ہوجاتی ہے ، لہذا استحکام کی افادیت تیار ہوتی ہے۔ مزید برآں لیکویفیکشن رینج ، اناج کی ساخت ، تھرمل لمبائی ، دھات کی سکڑنے اور قید سے منسلک ، کچھ پگھلنے والے زون بھی مائعات کے فریکچر کو ظاہر کرسکتے ہیں۔
ہوائی جہاز کے اجزاء کی طاقت اور استحکام دراڑوں کے وجود سے بہت زیادہ تبدیل کیا جاسکتا ہے۔ خاص طور پر چکولک بوجھ کے تحت ، جہاں دراڑیں پھیل جاتی ہیں اور آخر کار جزو کے فریکچر کا سبب بنتی ہیں ، دراڑیں تھکاوٹ کی ناکامی کی ایک بنیادی وجہ ہیں۔ مزید برآں اجزاء کی تناؤ کی تقسیم کو متاثر کرنے والے دراڑیں ہوسکتی ہیں ، جس کے نتیجے میں تناؤ میں حراستی اور فوری جزو تھکاوٹ کا انحطاط پیدا ہوتا ہے۔
3 ، جواب کی حکمت عملی
مندرجہ ذیل تکنیک میٹل تھری ڈی پرنٹنگ کے پوروسٹی اور کریک مسائل کو حل کرنے میں مدد کرتی ہیں:
عمل کے پیرامیٹرز کو زیادہ سے زیادہ کرنا: کوئی لیزر پاور ، اسکیننگ کی رفتار ، اور پاؤڈر پرت کی موٹائی جیسے عمل کے پیرامیٹرز کو تبدیل کرکے چھیدوں اور دراڑوں کی پیداوار کو موثر انداز میں منظم کرسکتا ہے۔ مناسب عمل کے پیرامیٹرز دھات کے پاؤڈر کی کافی پگھلنے اور استحکام کی ضمانت دینے میں مدد کرتے ہیں ، لہذا دراڑوں اور چھیدوں کی نشوونما کو روکتا ہے۔
خام مال میں پریمیم میٹل پاؤڈر کو کم کرنے اور خام مال میں نجاست کو کم کرنے سے اجزاء کے معیار کو بہتر بنانے میں مدد ملے گی۔ پری - دھات کے پاؤڈر کا علاج - جیسے خشک کرنا اور چھلنی {{3} to بھی پاؤڈر کو زیادہ بہاؤ اور یکساں ہونے میں بھی مدد مل سکتی ہے ، لہذا سوراخوں کی نسل کو کم کرنا۔
پوسٹ - علاج کے عمل: چھیدوں اور دراڑوں کے سائز کو پوسٹ - علاج کے طریقہ کار کے ذریعہ مزید کم کیا جاسکتا ہے جس میں مکینیکل پروسیسنگ ، حرارت کا علاج ، اور پالشنگ شامل ہے۔ خاص طور پر گرم isostatic پریسنگ (HIP) علاج داخلی خامیوں کو کافی حد تک کم کرسکتا ہے اور مادی تھکاوٹ کی کارکردگی کو بڑھا سکتا ہے۔
سبسٹریٹ کے لئے پریہیٹنگ اور کولنگ کی رفتار کا کنٹرول: اس کے علاوہ حتمی مصنوع کے غلطی کے مواد کو متاثر کرنا پورے پرنٹنگ کے عمل میں سبسٹریٹ کو پہلے سے گرم کررہا ہے اور اسے ایک مخصوص درجہ حرارت پر رکھنا ہے اور ساتھ ہی مناسب ٹھنڈک کی رفتار کو برقرار رکھنا ہے۔ بقایا تناؤ کو کم کرنے اور اسی وجہ سے درجہ حرارت کے تدریج کو کم کرنے سے ، سبسٹریٹ کو پہلے سے گرم کرنے سے کریکنگ کی موجودگی کو روکنے میں مدد مل سکتی ہے۔
https: //www.china - 3dprinting.com/metal - 3D - پرنٹنگ/ایڈیٹیو - مینوفیکچرنگ-ریزنگ-ریڈی ایٹر. html